Die Herausforderung für ABB
Für den Produktions- und Montageprozess benötigt ABB jährlich etwa eine halbe Million Verbindungselemente und verwaltet über 4.400 verschiedene Artikel in unterschiedlichen Mengen. Eine effiziente Produktion und eine durchgehende Informationskette sind daher sehr wichtig, um den Prozess in Gang zu halten.
Der Materialtransport bis zum Montageplatz und die Sicherstellung der Materialverfügbarkeit waren hierbei die grösste Herausforderung. Darüber hinaus wollte ABB auch die Prozesskosten für C-Teile senken.
Die Lösung von Bossard
Mit unseren Smart Factory Logistics Systemen und unserer Intralogistiklösung Last Mile Management konnten wir gezielt auf die Bedürfnisse von ABB eingehen. Das vollautomatische SmartBin Cloud System stellt die Materialverfügbarkeit sicher. Der Gewichtsvibrationssensor erfasst Bestandsänderungen in Echtzeit und versorgt die Mitarbeitenden kontinuierlich mit Informationen. Alle Artikel sind mit einem SmartLabel versehen, das den aktuellen Bestellstatus und das Lieferdatum anzeigt. Der «Milkrunner» erhält einen digitalen, intelligenten und papierlosen Tourenplan für die Kommissionierung und das Nachfüllen an den Montagearbeitsplätzen, was für eine effiziente und zeitsparende Abwicklung «auf dem letzten Kilometer» sorgt.
Die Vorteile für ABB
- Inzwischen sind in den fünf Produktionshallen über 13.300 SmartLabels und rund 3.800 SmartBins aktiv im Einsatz.
- Da alles gut vorbereitet war, musste die Produktion während der Installation nicht unterbrochen werden. Durch die Reduzierung der Bewegungen in der internen Logistik und die Standardisierung der Umschlagsinfrastruktur werden die neuen Lösungen von allen Beteiligten sehr gut angenommen.
- Das System ist überaus intuitiv und erfordert keine aufwendige Einführung.
- Seit der Implementierung mit Bossard konnte ABB über 25 % der Prozesskosten für das C-Teile-Handling einsparen und gleichzeitig die Laufwege für das Montagepersonal um mindestens 13 % reduzieren!
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