Matthias Mitter, Category Manager Welding, Bossard Group (links) und Mark Maibom, Industrial Engineer Expert, Johann Borgers GmbH
Technologisches Neuland betreten
Seit 1866 steht der Name Borgers für qualitativ hochwertige Textilbauteile. Zum Haupttätigkeitsbereich der Johann Borgers GmbH gehören massgeschneiderte Lösungen für Personenwagen und Nutzfahrzeuge: Ausstattungen für den Motorraum, den Passagierbereich, den Kofferraum oder auch für das Exterieur. Bei der Montage dieser Elemente kommen unterschiedliche Verbindungstechniken zum Einsatz. Für einen Luxus-Geländewagen konnte Borgers mit der neuen MM-Welding®-Technologie von Bossard die Befestigung eines speziellen Ladebodens im Kofferraum ideal umsetzen.
Wie sehen die verbindungstechnischen Herausforderungen in Ihrem Automotive-Bereich aus?
Mark Maibom: Wir produzieren unter anderem Verkleidungs- und Dämpfungsteile für Seitenwände, Kofferraum-Ladeböden oder Hutablagen. Die Bandbreite der eingesetzten Materialien reicht von thermo- und duroplastischen Trägern bis hin zu Nadelvliesen, Polyurethanfolien und Echtleder-Applikationen. Für diese Materialien gibt es eine Vielzahl unterschiedlicher Befestigungspunkte im und am Fahrzeug. Dabei liegt der Fokus auf neuen Verbindungstechnologien, welche auch aus wirtschaftlicher Sicht überzeugen.
Wie funktioniert die MM-Welding®-Technologie?
Matthias Mitter: Beim MM-Welding® werden thermoplastische Befestiger mit Ultraschall innerhalb einer Sekunde ohne jegliche Vorbohrung oder Vorbehandlung durch die Deckschicht poröser Sandwich-Materialien "gestossen". Die Reibung zwischen Verbinderoberfläche und Bauteil sorgt dafür, dass selbst die Oberfläche des Befestigers zum Verbindungsmaterial wird. Dank seiner Materialhärte bleibt der Befestiger formbeständig und ist unmittelbar nach dem Verbindungsvorgang belastbar.
Weshalb haben Sie sich für diese neue Technologie entschieden?
Mark Maibom: Die MM-Welding®-Technologie schien wie für uns gemacht. Denn ein sehr grosser Anteil unserer Produkte basiert auf genau diesen porösen PUR-Sandwich-Bauteilen, für welche das Verfahren entwickelt wurde. Bislang setzten wir die herkömmlichen Fügetechniken ein. Diese waren aber immer mit Extraaufwand und Einschränkungen verbunden. Zum Beispiel mussten wir das Bohrloch vor- und nachbearbeiten oder längere Härte- sowie Trocknungszeiten einberechnen.
Wie wurde die Entwicklung angegangen?
Matthias Mitter: Die innovative Verbindungslösung hatte Bossard gemeinsam mit dem Schweizer Unternehmen MultiMaterial-Welding AG (MM-W) ausgearbeitet. Zusammen mit dem Entwicklungsteam von Borgers wurden spezifische Materialtests durchgeführt. Im Rahmen der ersten Praxisversuche wurde auch das zukünftige Potenzial für Kosteneinsparungen errechnet.
Können Sie uns kurz die Herausforderung im Pilotprojekt schildern?
Mark Maibom: Beim Pilotprojekt handelte es sich um einen leichten, hochstabilen Kofferraum-Ladeboden mit Papierwabenkern. Dieser benötigt eine Reihe von Befestigungselementen, die zum Teil in die Karosserie eingreifen und den Ladeboden darüber zentrieren. Die besondere Herausforderung bestand darin, dass die Befestigungselemente so nah wie möglich an den Rand des Ladebodens gesetzt werden müssen.
Wie sieht die eingesetzte Verbindungslösung aus?
Matthias Mitter: Aufgrund der spezifischen Anforderung entwickelte Bossard gemeinsam mit seinem Partner spezielle MM-W Pins. Wir haben eine kostengünstige Lösung mit selbstschneidenden Schrauben gefunden. Die MM-Welding®-Technologie erlaubt es, diese direkt von oben unsichtbar an den äussersten Rand zu setzen. Die Verbindung überzeugt auch bei starken Belastungen.
Hat sich die neue Verbindungstechnologie bewährt?
Mark Maibom: Mit der MM-Welding®-Technologie haben wir Neuland betreten, was grundsätzlich ein Wagnis darstellt. Es freut uns umso mehr, dass alles reibungslos geklappt hat. Die finale Lösung überzeugt sowohl aus technischer wie auch aus wirtschaftlicher Sicht.
Weitere Informationen zur MM-Welding®-Technologie finden Sie auf unserer Markenseite.