Ricerca costante del miglioramento
RAWAG, che fa parte del Gruppo Bode dal 2014, è un importante produttore di attrezzature per vagoni ferroviari in Polonia e in Europa. I prodotti dell'azienda, ad esempio porte o scaffali, si trovano su treni, autobus e tram. Ogni mese vengono utilizzate in produzione oltre 100 tonnellate di lamiere e profili in alluminio e mezzo milione di elementi di collegamento.
L'azienda, che esiste da mezzo secolo, cresce a un ritmo molto dinamico applicando i principi della filosofia lean. La costante ricerca di nuove aree di ottimizzazione si è estesa anche ai dispositivi di collegamento. RAWAG ha chiesto la collaborazione di Bossard Polonia, una filiale locale del leader mondiale nel settore degli elementi di collegamento industriali e dei sistemi logistici di produzione "Rawag è un esempio di azienda che è cresciuta enormemente in un periodo di tempo piuttosto breve grazie ad azioni in linea con la filosofia lean", afferma Albert Łoza. - Concentrandosi sull'eliminazione degli sprechi nel processo produttivo, non si può trascurare il tema della gestione degli elementi di collegamento. Stiamo per implementare il Sistema SmartBin, che migliorerà la disponibilità dei componenti e ottimizzerà il processo di ordinazione, rendendolo automatico. SmartBin consentirà anche una migliore gestione degli articoli C in termini di gestione delle scorte, variazioni della domanda e articoli obsoleti.
Bossard SmartBin è un sistema basato sul tradizionale metodo kanban, ma completamente automatizzato. Fa parte dell'offerta logistica completa di Bossard, nota come Smart Factory Logistics. Questo ecosistema consiste in contenitori dotati di sensori di peso collegati in modalità wireless alla piattaforma informatica dedicata Bossard ARIMS, che completa ed elabora i dati provenienti dalla produzione.
Il principio è semplice. I sensori di peso nei contenitori identificano un livello critico di scorte predefinito, inviando immediatamente la richiesta al sistema, che crea le richieste, le combina in ordini e le trasmette al fornitore. Di solito si tratta di Bossard, ma questo non è un prerequisito, in quanto l'azienda offre anche un servizio di consolidamento dei fornitori, il che significa che anche altri articoli C presenti in fabbrica possono essere gestiti dal sistema SmartBin di Bossard.
intelligenti per gli articoli C. Il punto di partenza della collaborazione è stato il modello TCO (Total Cost of Ownership) per questi articoli, su cui si basa la regola del 15/85 di Bossard, nota anche come modello iceberg.
Che cos'è la regola del 15/85?
Il modello TCO utilizzato da Bossard per gli elementi di collegamento si basa su uno strumento sviluppato dall'Institute of Technology Management dell'Università di San Gallo. Dimostra che il costo totale della gestione di questa gamma ha la struttura di un simbolico iceberg. Solo il 15% è rappresentato dal costo unitario del prodotto in questione, mentre il resto, pari all'85%, è rappresentato dall'intero ecosistema che comprende, ad esempio: progettazione e realizzazione, approvvigionamento, controllo qualità, manutenzione delle scorte, assemblaggio, logistica, ecc. I processi coinvolti nella gestione di questo gruppo di articoli mostrano un grande potenziale di ottimizzazione, spesso non ancora scoperto nelle aziende industriali.
Analisi e ottimizzazione dell’assortimento
All'inizio della collaborazione con Rawag, Bossard ha analizzato in dettaglio gli articoli, le linee di assemblaggio e l’assortimento di oltre 2.000 elementi di collegamento, individuando ben 700 possibilità di ottimizzazione. La loro attuazione avrà un impatto significativo non solo sulla riduzione dell'assortimento (fino al 15%), ma anche sulla qualità, sulla fluidità e sui costi dei processi di assemblaggio.
Rawag attribuisce particolare importanza alla gestione della fabbrica secondo la filosofia lean. SMED, Kaizen o 5S sono solo alcuni degli strumenti lean che i 600 dipendenti utilizzano nel loro lavoro quotidiano. Il Lean Management Manager Albert Łoza ha maturato la sua esperienza lavorando per sette anni in Giappone presso la più grande azienda automobilistica del mondo, culla di questa filosofia. Ogni ambito del processo produttivo è importante, dice, e vale la pena di esaminare anche componenti apparentemente minori come viti o dadi.
La logistica intelligente per le C-parts
"Rawag è un esempio di azienda che è cresciuta enormemente in un periodo di tempo piuttosto breve grazie ad azioni in linea con la filosofia lean", afferma Albert Łoza. - Concentrandosi sull'eliminazione degli sprechi nel processo produttivo, non si può trascurare il tema della gestione degli elementi di collegamento. Stiamo per implementare il sistema SmartBin, che migliorerà la disponibilità dei componenti e ottimizzerà il processo di ordinazione, rendendolo automatico. SmartBin consentirà anche una migliore gestione degli articoli C in termini di gestione delle scorte, variazioni della domanda e articoli obsoleti.
Bossard SmartBin è un sistema basato sul tradizionale metodo kanban, ma completamente automatizzato. Fa parte dell'offerta logistica completa di Bossard, nota come Smart Factory Logistics. Questo ecosistema consiste in contenitori dotati di sensori di peso collegati in modalità wireless alla piattaforma informatica dedicata Bossard ARIMS, che completa ed elabora i dati provenienti dalla produzione.
Il principio è semplice. I sensori di peso nei contenitori identificano un livello critico di scorte predefinito, inviando immediatamente la richiesta al sistema, che crea le richieste, le combina in ordini e le trasmette al fornitore. Di solito si tratta di Bossard, ma questo non è un prerequisito, in quanto l'azienda offre anche un servizio di consolidamento dei fornitori, il che significa che anche altri articoli C presenti in fabbrica possono essere gestiti dal sistema SmartBin di Bossard.
Perché vale la pena automatizzare??
I vantaggi di una soluzione di questo tipo sono molteplici. Innanzitutto, fa risparmiare tempo all'ufficio acquisti, poiché l'ordine dei materiali mancanti avviene praticamente senza intervento dell'operatore. Con un sistema correttamente configurato, i processi diventano molto più trasparenti e la prevedibilità della produzione molto più elevata. I tempi di fermo, che hanno sempre conseguenze più o meno gravi, possono così essere evitati.
L'automazione del processo di ordinazione consente anche di risparmiare spazio in magazzino. Non è infatti più necessario stoccare quantità eccessive, perché i pezzi necessari vengono ordinati e consegnati immediatamente. La loro distribuzione in appositi scaffali vicino alla linea/postazione di assemblaggio si traduce in una migliore disponibilità e in un risparmio di tempo per il personale.
Grazie all’applicazione mobile ARIMS, i responsabili della produzione hanno accesso in tempo reale ai livelli di scorta, al portafoglio ordini, ai tempi di consegna, ecc. da qualsiasi luogo all'interno o all'esterno della fabbrica. Sulla base dei dati ottenuti dal sistema, è anche possibile pianificare la produzione futura in modo più efficace.
Vantaggi previsti dall'implementazione delle soluzioni Bossard presso RAWAG
- Riduzione del 15% della gamma di articoli di classe C
- Quasi 700 ottimizzazioni degli elementi di collegamento
- Riduzione di 2 volte dei flussi di magazzino
- Miglioramento della logistica interna
- Riduzione delle scorte
- Gestione più fluida delle consegne
- Miglioramento del controllo delle fatture e dei pagamenti
- Maggiore produttività
- Notevoli risparmi annuali