Stéphane Talbot, Commodity Manager, Alstom Transport, Frankreich
"Warum sich Nähe zum Kunden in jedem Fall auszahlt"
Alstom Transport wird bis Ende 2014 mit der Fertigung der neuen Züge für die Metro von Lille beginnen. Die technischen Herausforderungen solcher Projekte sind zahlreich. Bossard bringt sich schon weit vor dem Start der Produktion in die Planung ein.
Schon zu Beginn die richtige Schraube für grössten Produktivitätszuwachs
Für die Metro von Lille war ein Ingenieur von Bossard für sechs Monate in unsere Teams des Engineering-Bereichs in Valenciennes in Nordfrankreich eingebunden, um zu vermeiden, dass im weiteren Verlauf Änderungen der verwendeten Artikel auftreten. Denn wenn schon zu Beginn die richtige Schraube gewählt wird und später keine Änderungen mehr nötig sind, kann der grösste Produktivitätszuwachs erzielt werden. Und diese Form der Produktivität kann man nicht messen, erst recht nicht, wenn alles funktioniert! Eine wirklich erfolgreiche Vorgehensweise, um spätere, sehr kostenintensive Änderungen zu verhindern.
Als Commodity Manager für den Bereich Sourcing arbeite ich in einem bestimmten Segment: der Klasse C, die insbesondere alle kleinen Komponenten umfasst wie Schrauben, Scheiben, Muttern usw. In unserem Mutterhaus in Paris erarbeiten wir die Einkaufsstrategie, die Lieferantenmodelle und die Rahmenverträge und managen ihre Umsetzung an den rund 20 Produktionsstandorten von Alstom Transport (Rolling Stock) weltweit.
Sortimentsreduktion der Klasse C
Die erste Besonderheit der Klasse C ist die enorme Zahl unterschiedlicher Artikel (30 % der Artikel bei Zügen), die nur 7 % des Material-Kaufpreises des Zuges ausmachen. Für Alstom sind dies 30 000 verschiedene Artikel (davon 10 000 Schrauben). Ein Artikel macht mehrere hundert Euros pro Jahr aus. Dies ist der Grund für den Wunsch, das technische Know-how von Bossard zu nutzen, um eine Standardisierung durchzuführen und unser Ziel zu erreichen, die Zahl der Artikel auf 4 800 und schliesslich auf 2 000 zu reduzieren. Wie Bossard uns bei diesem Projekt unterstützt? Technisch und logistisch. Die gleiche Unterlegscheibe mit einem Durchmesser von 12 mm trägt je nach Produktionsstandort, der für sie eine Artikelbezeichnung vergibt, vier verschiedene Namen? Bossard identifiziert die Bauteile und weist ihnen einen einheitlichen Artikelcode zu. Zwei verschiedene Schrauben erfüllen die gleiche Funktion? Bossard bereinigt die Artikeldatenbank, indem nur eine von ihnen ausgewählt wird. Und macht zudem Vorschläge für neue Verbindungslösungen, die uns helfen, den Fertigungsprozess zu verbessern.
Weltweite Präsenz trägt zur Senkung unserer Produktionskosten bei
Die zweite Besonderheit der Klasse C ist der Service-Bereich. In dieser Hinsicht war die weltweite Präsenz von Bossard und die gute geografische Paarung dieser Standorte mit jenen von Alstom ausschlaggebend. Bossard vergibt den Auftrag, pflegt den Lagerbestand und liefert direkt an unsere Werkstätten – in Europa ebenso wie in Asien, zum Beispiel in Shanghai. Die Lager von Bossard liegen nah an unseren Produktionsstandorten. Dies gilt für Polen ebenso wie für Spanien oder Indien. Diese geografische Nähe trägt selbstverständlich deutlich zur Senkung unserer Produktionskosten bei.
Vor acht Jahren, als das Abenteuer begann, arbeitete Bossard nur mit einem Produktionsstandort von Alstom, im französischen Belfort, zusammen. Heute sind dies neun Produktionsstandorte.
Ref. BOF-CL-TR-01714