Tutto è iniziato un lunedì qualunque, con una telefonata del responsabile per lo sviluppo di un'azienda automobilistica tedesca. Il compito: produrre e fornire crash pad in schiuma di PPE personalizzati per il loro ultimo modello di classe superiore. I crash pad sono parti stampate utilizzate nelle portiere laterali delle autovetture per proteggere il conducente e i passeggeri in caso di collisione. Ma come si possono collegare tra loro i materiali?
Nuovi materiali comportano nuove sfide
Nonostante, o forse, grazie alla sua natura porosa, la schiuma di PPE vanta proprietà impareggiabili in termini di peso e resistenza elastica. Ma la vera sfida sta nel collegare parti realizzate con questo materiale. Tecniche come l'incollaggio o il rivestimento in schiuma incontrano rapidamente i propri limiti quando si tratta di capacità di carico, affidabilità del processo e resistenza, soprattutto quando si tratta di applicazioni impegnative come la struttura d'urto in questione», afferma Ulli Raab, Projek Manager di Storopack.
Avevamo bisogno di una soluzione diversa e cercavamo un partner che ci supportasse con la sua esperienza nella progettazione, nella produzione e nell'assemblaggio.» E qui entra in gioco Bossard. «Grazie alla nostra esperienza nella tecnologia di collegamento e nella progettazione, siamo il punto di riferimento ideale per i clienti quando si tratta di trovare le giuste soluzioni», spiega Christian Busch, Business Development Manager di Bossard.
"Prendiamo in considerazione diversi fattori come il tipo di materiale, il design del componente, il metodo di produzione, l'assemblaggio e i requisiti di resistenza per garantire che la soluzione di collegamento si adatti perfettamente all'applicazione specifica."
Tecnologia e ingegneria innovative per soddisfare i requisiti
Per soddisfare i requisiti del cliente, Bossard e Storopack hanno deciso di utilizzare la piattaforma tecnologica MM-Welding® di Bossard, per soddisfare le esigenze del cliente. Questa tecnologia innovativa prevede la parziale fusione di materiali termoplastici mediante ultrasuoni per produrre un collegamento preciso, sicuro e duraturo. La tecnologia LiteWWeight® zEPP è stata sviluppata appositamente per le esigenze di collegamento dei componenti in PPE. È adatta a una gamma di densità di PPE e forma una connessione forte e precisa in pochi secondi.
"Il nostro team di ingegneri ha modificato il dispositivo di collegamento LiteWWeight® zEPP esistente in linea con i requisiti stabiliti da Storopack e dalla casa automobilistica per consentire l'integrazione della geometria di collegamento nel design del crash pad." Grazie alla flessibilità della procedura stessa e alle capacità di progettazione e prototipazione degli ingegneri, il nuovo LiteWWeight® zEPP WSH si è rivelato la soluzione ideale per le particolari esigenze di questo progetto di collegamento.
Un nuovo traguardo nel settore
Consegnare grandi quantità di prodotti alle principali case automobilistiche può essere difficile, ma Storopack e Bossard hanno risposto alla sfida con lo stesso entusiasmo dedicato all'intero progetto. Insieme hanno sviluppato e definito un nuovo concetto di sistema automatizzato che soddisfa molti requisiti specifici dei componenti automobilistici nella produzione in serie. Questo sistema è una novità mondiale e Storopack e Bossard hanno affrontato l'intero processo – dal prototipo al sistema finito «fianco a fianco» per arrivare a un'innovazione assoluta.
Alta qualità, produttività ottimizzata, zero scarti
Il sistema di produzione automatizzato vanta tempi di ciclo molto brevi e consente l'assemblaggio preciso e automatico di due elementi di collegamento per ogni componente in PPE, con la creazione simultanea di tre crash pad in un'unica sessione di lavoro. Ulli Raab: "La soluzione deve la sua forza e precisione a processi ottimizzati che aiutano a ridurre tempi e costi di produzione. L'industria automobilistica è intransigente quando si tratta di definire e soddisfare i requisiti di qualità. Tutti i pezzi consegnati devono essere perfetti e gli scarti devono essere praticamente nulli."
La tecnologia MultiMaterial-Welding® ha superato con successo tutti i test OEM e ogni singolo pezzo viene esaminato con telecamere e sensori. «Il singolo componente riceve l'etichetta RFID richiesta solo se l'intero processo di impostazione si è concluso in modo ottimale», spiega Christian Busch. La qualità viene monitorata in tempo reale utilizzando big data, intelligenza artificiale e software per garantire che non ci siano lacune. «Questo è il Poka-Yoke nella sua forma più pura e attualmente è unico al mondo in applicazioni e processi di questo tipo.»
La collaborazione tra Storopack e Bossard ha recentemente portato a una soluzione innovativa per l'industria automobilistica, che combina una tecnologia all'avanguardia con una soluzione innovativa dei problemi. Il successo del progetto dimostra ancora una volta quanto siano importanti la collaborazione e gli approcci multidisciplinari nel mercato odierno, caratterizzato da ritmi veloci e costante sviluppo.
I vantaggi per il cliente in sintesi
- Soluzioni di collegamento precise: una soluzione di collegamento progettata appositamente per i requisiti dell'assemblaggio del crash pad (progettazione esperta) garantisce prestazioni e sicurezza ottimali.
- Tecnologia all'avanguardia: l'innovativa tecnologia MM Welding® consente collegamenti precisi, sicuri e duraturi, anche in materiali leggeri e delicati.
- Produzione ottimizzata: il sistema di produzione automatizzato riduce i tempi di produzione, i costi e ottimizza la produttività senza sacrificare la qualità.
- Promessa di zero rifiuti: l'industria automobilistica non scende a compromessi. La soluzione produce praticamente zero scarti e riflette il nostro impegno per la sostenibilità e l'efficienza.
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