I vostri prodotti arrivano sul mercato in tempo?

La pressione di essere i primi sul mercato non è mai stata così forte. Allo stesso tempo, i tempi di consegna previsti non sono mai stati così stretti. Bossard è consapevole di come l'ottimizzazione dei processi nella tecnologia di collegamento possa accelerare il time-to-market e ridurre i tempi di produzione.

Risparmio di tempo nella gestione degli articoli di classe C

Quando si tratta della gestione degli articoli di classe C, è fondamentale definire il tempo di sviluppo di ogni singola operazione.
Un'ottima strategia per risparmiare tempo nella gestione degli articoli di classe C è rappresentata dalla possibilità di avere dati relativi al consumo in tempo reale. Uno dei problemi più comuni nella gestione deriva dal fatto che i dati non vengono aggiornati abbastanza frequentemente e non ci sono informazioni utili per prevedere con precisione la domanda futura.
La gestione in tempo reale efficiente consente all'azienda di ottimizzare le strutture interne, ridurre i costi e aumentare la produttività. Bossard Smart Factory Logistics è progettata proprio con questo obiettivo. Questa metodologia ormai comprovata è personalizzata in base ai reali fabbisogni delle aziende e garantisce una totale trasparenza delle informazioni utili.

Attraverso la piattaforma interattiva ARIMS, la metodologia Smart Factory Logistics offre il pieno controllo del flusso di materiali. Traccia gli ordini, gestisce l’inventario in modo interattivo e permette l’accesso ad analisi intelligenti. Tutte queste funzioni offrono maggiore prevedibilità ed efficienza della catena di fornitura degli articoli B e C.

Sistemi di fabbrica automatizzati

Oltre a sfruttare i dati relativi ai consumi in tempo reale, è possibile risparmiare tempo automatizzando i processi. Questo non deve includere necessariamente soluzioni robotiche. Sistemi automatici come Bossard Smart Factory Logistics offrono tecnologie semplici come SmartBin e SmartLabel. Con questi sistemi installati, ordinare più componenti richiede un tempo nullo. Si risparmia tempo e si accumulano dati utili che aiutano a gestire i componenti di classe C in modo più efficace. I sistemi SmartBin, alla base della metodologia Smart Factory Logistics, consistono in una combinazione di contenitori e sensori di peso (SmartBin) o E-label (SmartLabel). Questi sistemi intelligenti controllano costantemente i livelli di disponibilità del materiale. Quando si raggiunge un livello minimo, una quantità predefinita di articoli viene inviata automaticamente all'azienda.

SmartBin consiste in un sensore di peso fissato ad un contenitore. Ciascun contenitore è un'unità indipendente che può essere integrata in modo flessibile nella configurazione di un punto di utilizzo esistente. Il contenitore SmartBin senza cavi può essere posizionato ovunque sia possibile collocare un contenitore tradizionale.



SmartLabel è un'etichetta intelligente che può essere fissata a qualsiasi contenitore. Riporta tutte le informazioni principali del prodotto, lo stato dell’ordine e la consegna prevista in tempo reale.
Gli utenti effettuano i riordini in tutta comodità e direttamente dal luogo di impiego con un semplice clic, ottenendo quindi un perfetto controllo del processo. Il display E-paper è leggibile in modo ottimale in tutte le condizioni d'illuminazione e allo stesso tempo consente una lunga durata della batteria con manutenzione minima.

 

Supply chain automatizzata

Oggi i processi produttivi devono essere flessibili e agili. Ci si aspetta che le aziende siano al passo con i cambiamenti del mercato, offrendo al contempo prodotti di elevata qualità. Per fare questo la supply chain deve essere completamente automatizzata.
Per ottimizzare al massimo la supply chain, ogni collaboratore deve avere una postazione di lavoro efficiente, organizzata e sempre rifornita con i pezzi necessari.

 

Caso successo Lonati 

In Italia sono moltissime le realtà produttive che si sono affidate a Bossard e che hanno implementato la metodologia Smart Factory Logistics nei loro stabilimenti. Tra queste rientra Lonati S.p.A, leader nel settore delle macchine circolari per calzifici che da oltre 70 anni si impegna a una costante ricerca di prodotti, tecnologie e materiali innovativi per proporre ai propri clienti quanto di meglio la tecnologia delle macchine tessili possa offrire. Lonati S.p.A primeggia nei mercati mondiali con una produzione annuale di oltre 10.000/11.000 macchine tessili, con l’obiettivo di migliorare le sinergie meccanotessili ed elettroniche.

Il responsabile magazzino di Lonati S.p.A, Flavio Lo Sardo insieme a Marzo Zago, responsabile dell’industrializzazione, adottano costantemente continui processi di miglioramento basati sui principi della lean manufacturing che mirano principalmente a ridurre gli sprechi presenti in azienda e soprattutto in produzione. Al fine di immettere i prodotti sul mercato il più velocemente possibile, è necessario ottimizzare i tempi di ogni processo all’interno dell’azienda.

Quando si tratta della gestione degli articoli di classe C, è necessario calcolare la quantità di tempo necessaria per il completamento di ogni operazione legata ai componenti di classe C. Le attività che richiedono il maggior tempo nel processo di approvvigionamento e gestione delle parti C è quella di handling e trasporto della merce dall’area di ricezione merci alla linea di produzione e la gestione amministrativa.

Il referente dell’industrializzazione, Marco Zago, a seguito di un’analisi dei processi interni, effettuò un primo test sui tempi impiegati dall’operatore nell’attività di handling, spacchettamento, trasferimento in linea. Nacque quindi la necessità di applicare il metodo operativo Kanban gestito dal magazzino Lonati che comportò l’eliminazione del prelievo banco per banco del materiale dedicato e conseguente eliminazione degli sprechi enormi di tempo e manodopera.

Installato internamente il sistema Kanban, gestione che portava dal polmone i vari codici sulle linee di montaggio, l’operatore era impiegato comunque nel processo di riapprovvigionamento giornaliero. Lonati aveva una persona dedicata a questa attività finché Bossard, già fornitore degli elementi di collegamento, presentò i sistemi logistici Smart Factory Logistics.

La volontà continua di Lo Sardo e Zago di ottimizzare i processi fece sì che optassero per una metodologia ancor più innovativa finalizzata all’automatizzazione totale della gestione degli articoli di classe C.

 

Bossard supporta Lonati SpA con la metodologia Smart Factory Logistics

Flavio Lo sardo: “l’installazione della metodologia Smart Factory Logistics è stato un processo in divenire. Eravamo già convinti che la metodologia potesse essere efficace e funzionale per le nostre esigenze e a seguito dell’accordo economico ci siamo decisi. Eravamo un po’ scettici inizialmente pensavamo di dover comunque impiegare un operatore nella gestione manuale degli articoli.

Adesso che conosciamo bene il meccanismo è un ottimo sistema.

La persona che prima si occupava della gestione degli articoli è totalmente scomparsa e con lui il magazzino di scorta.

Quali sono i vantaggi riscontrati:

• Calo drastico delle scorte in magazzino
• Eliminazione del polmone precedente. L’unico polmone è quello gestito da Bossard presente sulle linee
• Calo della manodopera nella gestione degli articoli
• Riduzione delle movimentazioni
• Digitalizzazione dei processi
• L’operatore precedentemente impiegato svolge attività a valore aggiunto
• Non c’è più emissione di ordini e solleciti, l’inserimento viene effettuato direttamente su un unico ordine (da ordine settimanale a ordine annuale quadro)
• Riduzione della mole di lavoro amministrativa
• Riduzione dei costi di gestione delle parti C 

La metodologia è ben integrata e c’è la volontà di estenderla alla gestione di articoli di altri fornitori con l’applicazione del servizio SCS (Supplier Consolidation Solution di Bossard) per assicurare una catena di distribuzione fluida e continua.

Attualmente Bossard e Lonati stanno lavorando al miglioramento della produttività, con l’obiettivo di analizzare gli elementi di collegamento, ottimizzare i processi di assemblaggio e gli strumenti utilizzati nella produzione. Un minor numero di elementi di collegamento diversi in un unico prodotto e la riduzione dei tempi di assemblaggio equivale a costi ridotti.