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Nuevo hito: Avances en soluciones de fijación para la industria automotriz

Deutschland
Storopack, proveedor líder de sistemas de embalaje de protección y piezas moldeadas personalizadas, se ha asociado con Bossard para desarrollar almohadillas antichoque personalizadas para un fabricante de automóviles de primera clase. Como resultado, se ha puesto en marcha la primera línea de producción automatizada del mundo para la instalación de fijaciones LiteWeight® zEPP en piezas con forma de espuma EPP, lo que representa un hito en el sector.

Todo empezó con una llamada del director de desarrollo de un fabricante de coches alemán un lunes cualquiera. La tarea consistía en fabricar y entregar almohadillas de protección hechas a medida con espuma EPP para su último modelo de gama alta. Estas almohadillas se montan en las puertas laterales del coche para proporcionar la máxima protección al conductor y al pasajero delantero en caso de impacto lateral. Pero, ¿cómo resolver la fijación para el material dado?

Nuevos materiales implican nuevos retos

Example crashpad assembledLa espuma EPP tiene, a pesar de su porosidad o precisamente por ella, unas propiedades inigualables en cuanto a peso y resistencia elástica. Sin embargo, cuando hay que unir piezas de este material surge un reto. Alternativas como la unión adhesiva o los elementos moldeados en el interior alcanzan rápidamente sus límites en términos de capacidad de carga, fiabilidad del proceso y resistencia, especialmente cuando se trata de aplicaciones de alta exigencia como la estructura de choque pertinente", afirma Ulli Raab, director de proyectos de Storopack.

"Teníamos que encontrar una solución diferente, y buscábamos un socio con la experiencia necesaria para apoyarnos de forma integral en el diseño, la fabricación y el montaje". Aquí es donde entró Bossard. "Con nuestra experiencia en fijación e ingeniería, somos capaces de proporcionar una valiosa orientación a nuestros clientes para identificar las opciones adecuadas", explica Christian Busch, Director de Desarrollo de Negocio de Bossard.

"Nuestro enfoque abarca diversos factores, como el tipo de material, la arquitectura del material, el diseño, los procesos de fabricación, el montaje y las pruebas, todo ello dirigido a garantizar que la solución de fijación se adapte perfectamente a la aplicación."

 

Tecnología e ingeniería innovadoras para cumplir los requisitos

Para cumplir los requisitos del cliente, Bossard y Storopack decidieron utilizar la plataforma tecnológica MM-Welding® de Bossard. Esta innovadora tecnología consiste en licuar parcialmente materiales termoplásticos mediante ondas ultrasónicas para crear una conexión precisa, segura y duradera. La tecnología LiteWeight® zEPP se desarrolló precisamente para los requisitos de las conexiones en EPP. Adecuada para varias densidades de EPP, proporciona una unión fuerte y precisa en cuestión de segundos.

"Nuestro equipo de ingeniería modificó el cierre LiteWeight® zEPP existente de acuerdo con los requisitos de Storopack y del fabricante de automóviles, permitiendo la integración de la geometría de la conexión en el diseño del crash pad deseado". La flexibilidad del proceso como tal, y las capacidades de diseño y creación de prototipos de los ingenieros, demostraron que el recién creado LiteWeight® zEPP WSH era la solución ideal para el reto de unión.

 

Hito en la industria

Aunque suministrar grandes cantidades de productos a los grandes fabricantes de automóviles puede suponer un reto, Storopack y Bossard lo afrontaron con el mismo entusiasmo que el propio proyecto. Juntos, han desarrollado y establecido un nuevo concepto de sistema automatizado, que incluye muchos requisitos adicionales para las piezas de serie de automóviles. Se trata del primer sistema de este tipo en el mundo, y la colaboración entre Storopack y Bossard ha ido "de la mano" durante todo el proceso, desde el prototipo hasta la instalación final, dando como resultado una primicia mundial.

Alta calidad, rendimiento optimizado, cero residuos

Example crashpad front with fastenersLa línea de producción automatizada presenta tiempos de ciclo extremadamente cortos, lo que permite la instalación automática precisa de dos elementos de fijación por pieza, con tres aplicaciones paralelas posibles. Ulli Raab: "La fuerza y la precisión de la solución residen en sus procesos optimizados, que permiten reducir el tiempo y los costes de fabricación. En la industria de la automoción no hay concesiones en cuanto a requisitos de calidad y seguridad. Todas las piezas entregadas deben cumplir el más alto estándar de orden del 100%, lo que se traduce en un desperdicio casi nulo".

La solución MultiMaterial-Welding® ha superado con éxito todas las pruebas de los fabricantes de equipos originales, y cada pieza se detecta individualmente mediante cámaras y sensores. "Sólo cuando todo el proceso de ensamblaje es perfecto recibe la etiqueta RFID requerida", afirma Christian Busch. El control de calidad se supervisa en tiempo real mediante big data, inteligencia artificial y software para garantizar la supervisión total del proceso. "Esto es 'Poka-Yoke' en estado puro, y es una característica única en este tipo de aplicaciones y procesos en todo el mundo".

En conclusión, la colaboración entre Storopack y Bossard ha dado como resultado una solución pionera para la industria de la automoción, que combina tecnología punta con un enfoque innovador de la resolución de problemas. El éxito del proyecto pone de manifiesto la importancia de la colaboración y de un enfoque multidisciplinar en el mercado actual, que evoluciona a un ritmo vertiginoso y constante.

 

Ventajas para el cliente

 

  1. Fijación de precisión: Una solución de fijación diseñada para satisfacer los requisitos específicos (Diseño Experto) del montaje del crash pad garantiza un rendimiento y una seguridad óptimo
  2. Tecnología de vanguardia: La innovadora tecnología MM-Welding® permite conexiones precisas, seguras y duraderas, mejorando la resistencia general del conjunto.
  3. Producción racionalizada: La línea de producción automatizada reduce el tiempo y los costes de fabricación, optimizando el rendimiento sin comprometer la calidad
  4. Compromiso de cero residuos: Al cumplir las normas de compromiso cero de la industria del automóvil, la solución garantiza prácticamente cero residuos, lo que refleja un compromiso con la sostenibilidad y la eficiencia.

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