Wszystko zaczęło się od doradztwa w zakresie technologii montażu. Przez trzy lata rozwijaliśmy relacje z Valley Enterprises, firmą należącą do Gemini Group, poprzez konsekwentną komunikację i projekty eksploracyjne. Udało nam się zademonstrować możliwości naszej technologii MMW w projekcie podłogi ładunkowej dla Jeepa Wranglera, co z kolei otworzyło nam drogę do kolejnego projektu z Stellantis’ Daytona/Charger. Dzięki temu, że OEM był już świadomy i pewny naszego rozwiązania, projekt szybko zyskał aprobatę.
Wyzwania
Valley Enterprises zdecydowało się przejść od ręcznego mocowania wsporników za pomocą śrub i nakrętek do procesu spawania ultradźwiękowego. Ta zmiana wymagała jednak pełnego zaufania do naszej nowej technologii i znacznej inwestycji kapitałowej w maszyny do zgrzewania ultradźwiękowego. Aby rozwiać te obawy, nasz zespół inżynierów przeprowadził liczne próby i stworzył prototypy, wykazując lepszą wydajność w porównaniu z dotychczasową manualną metodą.
Wydajność technologii MultiMaterial-Welding® spełniała oczekiwania w stosunku do OEM i przekonała Valley Enterprises o jej skuteczności. Ponadto inwestycja w nowe maszyny była uzasadniona porównywalnymi kosztami do obecnych kosztów maszyn i pracy..
Od 38 do 6 komponentów w montażu
Dotychczasowe złącze wspornika w podłodze ładunkowej wymagało 3 nakrętek t i 3 śrub. Dzięki naszemu innowacyjnemu LiteWWeight® Pin, piny i wspornik są teraz zintegrowane w jednym elemencie. Ta integracja zmniejsza liczbę komponentów każdego wspornika z 7 lub 5 do zaledwie jednego elementu, eliminując 32 części w całym procesie montażu. Ta znacząca redukcja nie tylko skraca czas cyklu, ale także obniża koszty materiałów i pracy.
Bliska współpraca kluczem do sukcesu
Wprowadzenie nowej metody montażu wiązało się z wyzwaniami technicznymi i ekonomicznymi. Bliska współpraca i otwarta komunikacja z OEM były kluczowe, aby przekonać decydentów, że nowa technologia spełnia wszystkie wymagane specyfikacje i można jej zaufać. Konieczne było przeprowadzenie kilku prób i rekonfiguracji urządzenia, aby finalnie dostosować ją do wymagań odbiorcy. Jednakże faza prób przebiegła płynnie i pomyślnie. „Zarówno klient końcowy, jak i OEM byli pod wrażeniem efektywności nowego rozwiązania” - mówi Rob Tate, Menedżer ds. Rozwoju Biznesu w Bossard.
Jedno rozwiązanie, wiele korzyści
Geometria LiteWWeight® Pin została licencjonowana dla Valley Enterprises do formowania wtryskowego wspornika jako jednego elementu. Wspieraliśmy klienta w projektowaniu i pozyskiwaniu maszyn, aby spełnić wszystkie wymagania. Funkcjonalna integracja LiteWWeight® Pin przyniosła wiele korzyści, takich jak:
- Eliminacja 32 części w podłodze ładunkowej
- Lżejsze rozwiązanie
- Krótszy czas cyklu
- Obniżenie kosztów komponentów
Przejście na zgrzewanie ultradźwiękowe i technologię LiteWWeight® Pin usprawniło proces produkcyjny firmy, co zaowocowało bardziej efektywnym i ekonomicznym rozwiązaniem dla podłóg ładunkowych Stellantis Daytona/Charger.
Porozmawiaj z ekspertem o tej technologii